半固态压铸的技术概述

半固态压铸（Semi-Solid Die Casting）是一种先进的压铸技术，相较于传统的液态压铸，半固态技术具备低温成形特性，能够有效降低模具的热冲击，延长模具寿命，同时显著减少铸件中的收缩孔，提高整体品质。此外，采用半固态压铸的材料可进行热处理，从而进一步提升其机械性能。

富钛金属采用 GISS（Gas Induced Semi-Solid）技术，通过特殊的前处理方式对铝合金溶汤进行精细调控，打破自然凝固时的树枝状晶体结构，使其转化为均匀的球状颗粒。当材料降温至半固态范围时，它能够保持 高黏度且具流动性的流变特性，在填充模具时以 低速、层流 的方式进行，从而有效减少气孔，提高 铸件的气密性和机械强度。

技术优势：
✅ 降低模具热冲击，延长模具寿命
✅ 减少收缩孔，提高铸件质量
✅ 可进行热处理，提升机械性能
✅ 低速填充减少气孔，提高气密性

半固态：金属成形中的关键现象

在一般金属的凝固过程中，随着温度的降低，当固相率达到 20% 时，树枝状晶体结构会缠绕、搭接在一起，导致金属停止流动。然而，如果金属在 半固态温度区间 内进行剧烈搅拌，树枝状晶体会破碎并球化，即使 固相率达到 50%，仍然具备良好的流变特性，使其适用于高品质压铸应用。

这种 既非完全液态、又非完全固态 的金属浆料，与 压铸设备和专业工艺结合，便形成了 半固态压铸技术，极大提升产品的稳定性和强度，被广泛应用于 新能源汽车、航空航天、高端电子产品等行业。

即将推出：半固态压铸技术视频解析

为了帮助大家更直观地理解 半固态压铸技术 的核心原理和实际应用，我们即将推出 相关技术视频，敬请期待！

本文所述技术内容已获得 GISSCO 授权，后续视频将进一步解析半固态压铸的工艺和优势。

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