一般压铸黏模一般常见会发生有以下四种现象

1.          模具结构设计问题

在成品外观设计或模具结构设计上，成品的脱模角度设计尤为重要，事关压铸成品成败，在成品冷却收缩后脱模角度过小或加工出现反脱模角，导致成品拉模残留余料于模具内久而侵蚀模具表面，或者模具型腔表粗度不佳，不光滑导致铝液黏模，也会进而影响模具寿命。

解决方式: 变更成品脱模角减少模具拉伤，模具寿命自然增长。

2.          铝元素物理特性问题

铝元素的特性上与铁元素具有很强的亲和性，铝液与模具的温度越高，原子反应越活跃，再加上高速射压，最后导致模具表面侵蚀面积越来越大，降低其强度和寿命。

解决方式: 模具表面实行表面硬化处理，如氮化（扩散层不宜过薄）、镀镆（镀与铝亲和性较差的元素合金）。

3.          压铸参数问题

一般常规压铸低速与高速最常切换点于低速头槌推进料管让铝液填充满于料管内，开始切换高速射压雾化铝液填充于模腔内，直接高速热冲击于模具模芯，加速侵蚀模具导致黏模，或者飞边未即时清除，同时加剧了金属液与模具的结合力，加大黏模现象，大大的缩短模具的使用寿命。

解决方式: 使用压铸机低速多段功能，尽量避开或减缓高速热冲击区域，如有发现飞边现象直接立即清除及降低高压射速。

4.       离型剂本身及喷涂问题

离型剂本身的质量与喷涂均匀布局，也会直接影响模具黏模程度，离型剂雾化喷洒于模具上，在变相过程中产生物理与化学变化在模具上与铝液之间形成隔离层确保成品冷却能顺利脱模并降低生产缺陷。离型剂喷少则易黏模，喷多则离型剂水基挥发不易并且增加模腔内气体，导致另一缺陷产生。

解决方式: 离型剂喷涂雾化头改善，喷涂均匀，离型剂乳化效果好，不产生堆积。

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